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P0903ZM
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数字化的实现有赖于一体化工程的实施。通往数字化工厂道路上重要的目标之一是打造一体化的数据环境，os软件解决方案和SimaticPCS7过程控制系统的无缝集成则为此提供了基础。这种集成不仅涵盖整个工厂生命周期的横向集成，而且能够实现从管理层（比如ERP系统）到现场层的纵向集成。西门子的全集成自动化（TIA）、全集成能源管理（TIP）和全集成驱动系统（IDS）这些成熟技术平台使得这一集成过程得以进一步简化。
西门子已经能够实现生命周期所有阶段的数据一致性：从利osCAE工具进行工程设计，到利用Simit仿真平台进行试车，再到借助SimaticPCS7过程控制系统助力工厂运行和利用XHQ营运智能平台作出实时企业决策。这些将使客户获得诸如透明度更高、可靠性更强、产品上市时间更快等裨益。例如，利用Simit仿真框架软件进行虚拟试车，工厂投运速度将比以前加快50%，同时还可大大提高运营安全性；XHQ通过整合、分析并提供运行与业务数据，将大数据变为智能数据，可将经营成本降低达8%。
在过程工厂中，过程控制系统是实现价值增值的基础：通过过程控制系统，可操作、监视和影响所有工序与工艺。SimaticPCS7除了具有的系统性能之外，还具有独特的可扩展性、高度灵活性和集成性，在整个工厂生命周期的所有阶段实现低成本高效率的工厂运行。SimaticPCS7可无缝集成到西门子全集成自动化（TIA）中，包含各种产品、系统和解决方案，涵盖工业自动化所有层级，从企业管理层到控制层，直至现场层，实现所有应用领域统一可定制的生产自动化。
从维护角度而言，获取工程和运行环境数据有助于优化过程，工厂维护过程发生的任何改变也会立即体现在工程数据中。通osWalkinside沉浸式培训仿真器（ImmersiveTrainingSimulator-ITS），操作人员和维护工程师可以虚拟访问工厂：真实场景模拟可以优化维护作业，还可通过提供虚拟培训提升人身安全性。此外，预防性维护（比如水泵）和远程服务还可为用户节省运营和维护成本。
过程工业要大限度地利用数字化所带来的优势，还取决于安全性与连通性，这就要求在工厂每一环节实现稳健、可靠与安全的通讯。而西门子能够通过自动化与驱动技术以及完整的工业和现场总线通讯组合，以及旨在提高工厂和过程可靠性的产品、系统、解决方案和服务，为过程工业企业保驾护航。
